プレス部品は、端部に斜面やアーチを作ったように、プレス力が鈍化して、反り、ねじれが発生しにくいため、穴明け寸法が大きくなります。パンチ端部が平面（斜面やアーチがない）の場合は、パンチ寸法は相対的に小さくなります。パンチ刃先が摩耗すると、材料の引張応力が増大し、プレスによる反り、ねじれが増大する傾向がある。反りが発生すると、パンチのサイズが小さくなります。

プレス部品の反り、ねじれを抑える方法で、強圧機能を追加します。つまり、ノックアウトブロックの圧子部に対してサイズを厚くして（正常なノックアウトブロックの厚さH＋0.03 mm）、ダイ側の材料に対する圧力を増加させて、パンチ時のプレス部品の反り、ねじれ変形を抑制する。書類を押さえる。従来の金型設計構造を克服し、ストリッパに収容隙間を設けます。

収容材のところのパレットとダイの隙間は材料厚t-0.03～0.05 mmです。このようにプレス中のストリッパは動きが穏やかで、材料はまた圧着されます。主な成形部位は、ストリッパが必ずブロック構造になっています。長時間プレスによるストリッパの圧材部位に発生する摩耗（圧力）の損傷を解決しやすく、材料を圧着することができません。

日常金型の生産においては、パンチ、ダイ刃先の鋭さを保つことに注意する。パンチ刃先が磨耗すると、材料の引張応力が増大し、プレスによって反り、ねじれが生じる傾向が大きくなります。パンチ刃先の端部は、斜面やアーチを作ります。これは緩衝材の削減に有効な方法です。緩衝裁断力を減らせば、ダイ側の材料に対する引張力が軽減され、プレスの反り、ねじれを抑制する効果があります。

プレスギャップの不合理さや隙間の不均一さもプレスの反り、ねじれの原因であり、克服する必要があります。合理的な金型設計。段抜きモードでは、下材料の順序の配置がプレス成形の精度に影響を与える可能性がある。プレス部品の細かい部分の下料に対して、普通は大きな面積の沖切り下料を手配して、更に小さい面積の沖切り下料を手配して、プレス部品の成形に対するパンチ力の影響を軽減します。生産によくある具体的な問題の処理。